Гофротара с печатью

1.1. Исходное сырье в рулонах – бумагу для флютинга (гофры) и картон для лайнеров принимают и размещают в предварительном помещении или гофроцехе. Там их оставляют для кондиционирования на 24 часа при температуре не ниже 15 градусов.

1.2. Через сутки рулоны подают в цех и устанавливают на раскате – размоточном станке. Полотно бумаги пропускают через подогреватель-увлажнитель, а затем через нагретые гофрирующие валы. Проходя через них, бумага приобретает нужную форму волны – формируются гофры. На вершины которых клеевой вал наносит клей. Листы картона-лайнера проходят между нижним гофрированным и гладким прессовым валом, соединяются с гофробумагой и склеиваются. Получается двухслойный гофрокартон.

1.3. Продолжая движение по наклонному транспортеру, лист двухслойного гофрокартона поступает на накопительный мост. Доходя до клеепромазочной машины на гофры двуслойного гофрокартона снова наносят клей, а затем его соединяют с другим листом лайнера и отправляют на сушильные плиты, чтобы клей окончательно просох и затвердел. Так получается трехслойный гофрокартон

1.4. Двигаясь дальше по линии, гофрокартон из трех слоев остывает, охлаждается. После чего в секции продольно-поперечной резки происходит его раскрой и рилевка – формирование линии сгиба, чтобы в соответствии с картой раскроя, получить листы нужного размера.

1.5. Полученные листы имеют заданные размеры – длину и ширину. Максимально возможные параметры этих листов зависят от ширины рулонов исходного сырья и параметров агрегата, который производит продольную резку полотен.

1.6. Первые экземпляры листов из партии направляют в лабораторию. Где после серии испытаний специалисты оценивают соответствие продукции требованиям ТУ, контролируют качество производства. После этого гофрозаготовки укладывают на паллеты и отправляют на склад незавершенной продукции.

2.1. При помощи перерабатывающих линий ЕМВА-170 и YKB-2400, изготавливают четырехклапанные гофроящики. Заготовки укладывают на стол подачи, после чего в автоматическом режиме высекаются клапаны и высечка сложных элементов. На этом же этапе на гофротару наносится печать. После чего изделия складывают, склеивают, укладывают в пачки, утягивают полипропиленовой лентойи укладывают на паллеты.

2.2. Ротационный станок нужен для изготовления изделий сложной высечки или гофролотков. Станок работает в автоматическом режиме, благодаря чему увеличивается скорость выхода готовой продукции, а ее качество по-прежнему остается высоким.

2.3. При помощи того же ротационного станка можно получить дополнительные элементы, например, комплекты решетки, для укомплектования гофроящикой с печатью. После высечки их перебирают, сортируют по размерам и отправляют на станок для автоматической сборки.

3.1. Готовую продукцию, прошедшую весь цикл производства – подготовку, формовку, склеивание, просушивание, резку, сборку отправляют в зону упаковки. Здесь гофротару подпрессовывают, увязывают полипропиленовой лентой, обматывают стрейч-пленкой, маркируют в соответствии с заказом и отправляют на склад готовой продукции.